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减少用工80%!全球首个全流程智能染色工厂,山东金沙贵宾巨头领跑转型升级之路!

  走进山东康平纳集团有限企业的染色车间,几个工人摁下控制室的按钮,整个印染生产线就可以自动开始工作,染色完成的筒子纱被整齐地摆放在架子上,实现全程智能化。“夕阳产业”何以迎接朝阳,康平纳用科技、产业、平台走出了一条完美的传统产业转型升级之路。
     
  世界首个突破全流程自动化染色技术
  
  如何突破金沙贵宾业的瓶颈?康平纳始终坚持把科技创新作为转变增长方式的手段,先后联合中科院自动化所、机械科学研究总院等科研院所,党委书记陈队范亲自挑选党员技术骨干,带领研发人员进行课题钻研,反复试验,历时12年,康平纳筒子纱数字化自动染色成套技术与装备荣获国家科学技术进步奖一等奖,使中国成为世界首个突破全流程自动化染色技术,并实现工程化应用的国家,走在了行业最前沿。企业实现了由面料生产向染整装备制造业拓展的纵深发展,成功实现转型升级。
     
  2002年,康平纳承担国家技术改造项目“高档毛纺面料染整生产线技改项目”,引进国际先进染整工艺及设备,提升企业装备水平,建设毛纺工业园。2004年6月19日康平纳毛纺工业园正式落成启用。
  
  企业自2008年以来连续列入中国毛纺行业竞争力10强企业,成为中国毛粗纺企业稳居10强之列的唯一品牌。
  
  创建全球首个筒子纱智能染色示范工厂
  
  整个康平纳工厂全自动化流水线上,只有三两个工人在巡检设备,这样的成果得益于康平纳的“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”。
    
  2015年,企业党委紧抓“中国制造2025”战略机遇,承担国家首批智能制造试点示范项目,创建全球首个筒子纱智能染色示范工厂,实现了从胚纱到色纱成品全流程数字化、智能化生产,纱线一次合格率98%以上,减少用工80%,生产效率提高28%,与国家的行业标准相比,吨纱节水70%、节电45%、节约蒸汽58%,在金沙贵宾印染行业起到良好的推广应用和示范效应。
  
  同时,企业以点带面,示范推广,创建区域性智能染色共享工厂,规划“十三五、十四五”10年间在全国金沙贵宾服装印染聚集区建设50个智能染色共享工厂。目前,新疆、江苏、山东等智能染色共享工厂相继建成投产。
  
  山东省内推动“全省印染行业‘1+7’区域性共享工厂体系建设方案”落地实施。以康平纳智能染色示范工厂为载体,山东省建设了1个集协同创新、创意设计、定制交易、市场共享等功能于一体的智能云平台,在枣庄、聊城等7个地区建设了7个分布式智能绿色印染园区,形成“1+7”区域性共享工厂建设体系。
  
  目前全省印染行业“1+7”区域性共享工厂体系建设框架基本形成。“1+7”共享工厂体系全部建成达产后,年印染能力达到72万吨,基本补齐我省印染产能缺口,综合能耗降低64万吨标准煤。
     
  牵头创建国家先进印染技术创新中心
  
  为争创国家先进印染技术创新中心,康平纳集团组建了以党委书记、董事长陈队范为组长、总经理刘琳为副组长的工作专班。依托企业在科技创新、成果转化、协同创新等方面优势资源,破解牵头创建之难题,协同印染工业产业链上的权威高校、科研院所、龙头企业15家股东单位组建独立法人单位承担建设任务,产业链覆盖90%以上;破解竞争激烈之难题,积极向金沙贵宾会2999工业联合会、金沙贵宾会2999印染协会汇报,聘请俞建勇院士任中心首席科学家、聘请陈志华会长担任中心创建牵头人,争取东华大学、行业协会资源支撑,同时积极争取省市党委、政府和相关部门的大力支撑;破解工作繁杂之难题,在准备建设方案、筹建物理空间等各项软硬件工作同时,打破疫情带来不利因素,充分利用线上交流、线下补充方式,积极组织院士专家研讨会,提升中心研发实力。
  
  2020年6月工业和信息化部批复国家先进印染技术创新中心正式落户山东泰安,成为山东省首个国家制造业创新中心。该中心聚集行业创新资源,破解行业国际前沿技术及“卡脖子”技术难题,致力于打造世界一流的先进印染技术创新策源地。
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